Les résultats : comment le SKZ111C-4 a transformé le contrôle qualité de Coca-Cola
Après avoir déployé le SKZ111C-4 dans 12 installations de transformation à l’échelle mondiale, Coca-Cola a obtenu des améliorations mesurables en matière de qualité, d’efficacité et d’économies de coûts :
Niveaux d’humidité constants et qualité du produit améliorée
Le SKZ111C-4 a réduit la variabilité de l’humidité de ±5 % à ±0,5 % pour tous les ingrédients déshydratés. Pour les recettes de carottes glacées de Coca-Cola, cela signifiait que chaque lot absorbait uniformément le glaçage à base de cola, garantissant ainsi une saveur et une texture constantes. Les fruits séchés utilisés dans les boissons ont conservé leur douceur et leur moelleux optimaux, tandis que les légumes déshydratés présents dans les plats préemballés ont conservé leur valeur nutritionnelle et leur attrait sur les étagères. Les réclamations clients liées à la qualité des ingrédients ont diminué de 65 % au cours de la première année suivant la mise en œuvre.
Allongement de la durée de conservation et réduction des pertes
La maîtrise de l'humidité influence directement la croissance microbienne : en maintenant les taux d'humidité en dessous de 12 %, le SKZ111C-4 a inhibé la prolifération des moisissures et des bactéries dans les ingrédients déshydratés. La durée de conservation des fruits séchés de Coca-Cola est passée de 6 à 12 mois, tandis que celle des légumes déshydratés a augmenté de 8 mois, réduisant ainsi les pertes liées à la détérioration de 2,3 millions de dollars par an. La marque a également réduit ses coûts de réfrigération, car les ingrédients correctement déshydratés nécessitent un stockage sous température contrôlée moins important.
Amélioration de l'efficacité de production
Le temps de test rapide du SKZ111C-4 (2 secondes par échantillon) et sa portabilité ont permis de réduire de 90 % le temps consacré au contrôle qualité. Les quais de réception, qui nécessitaient autrefois 2 heures pour tester les lots d’ingrédients entrants, accomplissent désormais ce processus en 10 minutes. Les lignes de production ne subissent plus de retards en attendant les résultats du séchage à l’étuve, et les opérateurs peuvent ajuster en temps réel les équipements de séchage afin de corriger les écarts d’humidité. Ce gain d’efficacité s’est traduit par une augmentation de 15 % du débit de production dans le traitement des ingrédients déshydratés.
Économies de coûts et responsabilisation des fournisseurs
En éliminant dès le début de la chaîne d’approvisionnement les lots non conformes, Coca-Cola a réduit de 30 % le gaspillage d’ingrédients. La fonction d’enregistrement des données du SKZ111C-4 a également permis à la marque de tenir ses fournisseurs responsables : les ingrédients dont le taux d’humidité se situe en dehors de la fourchette cible sont rejetés directement au quai, ce qui réduit les coûts liés à la reprise ou à l’élimination des matières défectueuses. En outre, la robustesse de l’instrument a permis de réduire de 40 % les coûts d’entretien et de remplacement par rapport aux précédents appareils de mesure de l’humidité. 
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