Wie wählt man den richtigen Gasmessgerät für Ihre Anwendung aus

Tragbar vs. Fest installiert Gasmessgeräte : Auswahl des richtigen Einsatztyps

Hauptunterschiede zwischen tragbaren und fest installierten Gasmessgeräten

Obwohl tragbare und fest installierte Gasmessgeräte grundlegende Erkennungsfunktionen teilen, funktionieren sie in der Praxis doch recht unterschiedlich. Tragbare Geräte legen Wert auf einfache Handhabung und sind aufgrund ihrer kompakten Größe und Batteriebetriebs leicht transportierbar, ohne auf Stromkabel angewiesen zu sein. Mitarbeiter können sie schnell von einem Ort zum anderen bewegen, um verschiedene Bereiche auf Sicherheitsprobleme zu überprüfen. Diese handgehaltenen Modelle sind besonders bei kurzfristigen Inspektionen, beim Betreten enger Räume zur Kontrolle oder bei Wartungsarbeiten nützlich, bei denen gefährliche Bedingungen im Laufe des Tages auftreten und wieder verschwinden können.

Fest installierte Systeme bieten eine kontinuierliche Überwachung von Bereichen durch feste Verdrahtung an strategisch wichtigen Stellen wie Tanks oder Verarbeitungsanlagen. Wie in branchenforschung führender Sicherheitsorganisationen festgestellt wurde , feste Detektoren sind oft in automatisierte Sicherheitsmaßnahmen integriert — sie lösen Lüftungssysteme oder Prozessabschaltungen aus, sobald Grenzwerte überschritten werden.

Funktion	Tragbare Gaserkennungsgeräte	Feste Gasmessgeräte
Einsatz	Mobile Personalkontrollen/Stichproben	Dauerhafte Bereichsüberwachung
Stromquelle	Mit einem Gehalt an Strom von mehr als 10 W	Fest verdrahtete elektrische Systeme
Alarmreaktion	Lokale akustische/optische Warnungen	Verknüpfung mit zentraler Steuerung
Typische Anwendungsfälle	Arbeiten in engten Räumen, Audits	Leckageerkennung in Rohrleitungen

Führende Hersteller bieten mittlerweile Hybridlösungen an, bei denen portable Geräte Daten mithilfe drahtloser Protokolle wie LoRaWAN an feste Systeme übertragen und dadurch Schutznetzwerke mit mehreren Ebenen ohne invasive Nachrüstung schaffen. Diese Integration schließt historische Lücken bei der Abdeckung und gewährleistet gleichzeitig die Einhaltung von OSHA/NIOSH-Vorschriften auf sich verändernden Baustellen.

Anpassung von Sensortechnologien an Zielgase für optimale Detektion

So erkennen elektrochemische Sensoren toxische Gase wie CO und H2S

Elektrochemische Sensoren können gefährliche Gase wie Kohlenmonoxid (CO) und Wasserstoff sulfid (H₂S) ziemlich genau erkennen, dank spezifischer chemischer Reaktionen, die innerhalb dieser Sensoren ablaufen. Wenn die Zielgase durch die winzigen Löcher im Membranmaterial hindurchtreten, vermengen sie sich mit einer Elektrolytlösung. Dies verursacht kleine elektrische Veränderungen im Bereich der Arbeits-Elektrode, wo Oxidation und Reduktion gleichzeitig stattfinden. Das Ergebnis dieser chemischen Reaktion ist letztendlich ein Stromfluss, der uns verrät, wie viel Gas sich tatsächlich in der umgebenden Luft befindet. Die meisten Modelle funktionieren zuverlässig im Bereich von 0 bis 500 Parts per Million für Wasserstoff sulfid und erreichen bis zu 1.000 ppm für die Kohlenmonoxid-Detektion. Zudem benötigen diese Sensoren kaum elektrische Energie (weniger als 10 Milliwatt), wodurch sie sich hervorragend für tragbare Geräte eignen, ohne die Batterien zu schnell zu entladen. Sie reagieren auch schnell, normalerweise innerhalb von etwa 30 Sekunden, und ihre Messwerte liegen meist ziemlich nahe an der Realität (+/- 5 % Fehler). Für Personen, die die Luftqualität in engen Bereichen wie Tunneln oder Lagertanks überprüfen müssen, bedeutet verlässliche Sensortechnologie buchstäblich den Unterschied zwischen Sicherheit und ernsthaften Gesundheitsrisiken.

Katalytische Gassensoren zur Erkennung von brennbaren Gasen in explosionsgefährdeten Bereichen

Katalysatorkugel-Sensoren erkennen brennbare Gase wie Methan und Propan in gefährlichen Industriezonen. Diese Geräte funktionieren dadurch, dass Platindrähte um katalytische Kugeln gewickelt sind, welche reagieren, sobald sie mit brennbaren Materialien in Kontakt kommen, wodurch Wärme durch Oxidation erzeugt wird. Die Wärme wirkt sich anschließend auf den elektrischen Widerstand innerhalb einer sogenannten Wheatstone-Brücke aus, wodurch Gas-Konzentrationen in messbare digitale Ausgangssignale umgewandelt werden. Die meisten Modelle arbeiten über den gesamten Bereich von 0 bis 100 % unterer Explosionsgrenze und reagieren in der Regel innerhalb von nur 15 Sekunden, wodurch sie zu unverzichtbaren Werkzeugen in Ölraffinerien weltweit werden. Robust gebaut, um selbst harschesten Bedingungen standzuhalten, entsprechen diese Sensoren strengen Sicherheitsvorschriften wie ATEX- und IECEx-Standards, die in potenziell explosiven Atmosphären erforderlich sind. Obwohl ihre Wirksamkeit im Laufe der Zeit nachlassen kann, wenn sie bestimmten Kontaminationen wie Silikonen ausgesetzt sind, bevorzugen viele Betreiber sie dennoch aufgrund ihrer Zuverlässigkeit an Orten mit hohen Sauerstoffkonzentrationen, beispielsweise in Anlagen zur Verarbeitung von Flüssiggas.

NDIR- und infrarotbasierte Erkennung zur CO2- und Methanüberwachung

Nichtdispersive Infrarot- oder NDIR-Sensoren funktionieren, indem sie feststellen, wie verschiedene Gase Infrarotlicht bei bestimmten Wellenlängen absorbieren. Methan absorbiert typischerweise bei etwa 3,3 Mikron, während Kohlendioxid bei ungefähr 4,26 Mikron absorbiert. Der Sensor verfügt über eine optische Kammer, die misst, wie viel Licht von der IR-Quelle zum Detektor durchkommt. Dies zeigt uns die Konzentration des Gases, mit dem wir es zu tun haben. Diese Sensoren kommen auch mit hoher Luftfeuchtigkeit gut zurecht, selbst über 85 % relativer Feuchtigkeit, und benötigen keine häufige Neukalibrierung, da sie weniger als 2 % pro Jahr driftanfällig sind. Industrielle Geräte können ihre Genauigkeit über den gesamten Temperaturbereich hinweg beibehalten, von bis zu minus 40 Grad Celsius bis hin zu 55 Grad Celsius. Besonders hervorzuheben ist jedoch ihre Widerstandsfähigkeit gegenüber katalytischen Giften, was sie unverzichtbar für Anwendungen in Biogasanlagen und Klimaanlagen macht, bei denen die Geräte über einen langen Zeitraum hinweg zuverlässig funktionieren müssen, ohne ständige Wartung zu benötigen.

Photoionisationsdetektoren (PID) für VOCs in der industriellen Hygiene

Photoionisationsdetektoren, auch PIDs genannt, funktionieren, indem ultraviolettes Licht auf flüchtige organische Verbindungen (VOCs) geleuchtet wird, wodurch diese ionisiert werden. Dieser Prozess erzeugt einen elektrischen Strom, der angibt, wie viel VOC anhand dessen Stärke vorhanden ist. Die meisten Standardmodelle sind mit 10,6-eV-Lampen ausgestattet, die über 500 verschiedene Substanzen wie Benzol und Toluol erfassen können. Diese Geräte sind tatsächlich in der Lage, Konzentrationen im Bereich von Milliardstel (ppb) zu erkennen, was sie zu äußerst empfindlichen Geräten macht. Der Messbereich reicht von lediglich 0,1 ppm bis hin zu 2.000 ppm, weshalb sie sich hervorragend eignen, um plötzliche Anstiege der chemischen Belastung während Produktionsprozessen zu überwachen. Luftfeuchtigkeit kann die Messwerte manchmal beeinflussen, doch neuere PID-Modelle verfügen über eingebaute Algorithmen, die dieses Problem automatisch ausgleichen. Was PIDs von anderen Sensortypen unterscheidet, ist ihre Fähigkeit, zu detektieren, ohne Proben zu zerstören, zusätzlich decken sie ein breites Spektrum an Verbindungen ab. Aus diesen Gründen verlassen sich viele Sicherheitsexperten auf sie, um die Luftqualität in der Umgebung von Raffinerien und in Gebäuden, in denen Menschen sich aufhalten, zu prüfen.

Vergleichende Analyse: Genauigkeit und Zuverlässigkeit von Sensortechnologien

Sensorleistung variiert erheblich bei verschiedenen Erkennungsherausforderungen:

Parameter	ELEKTROCHEMISCH	KATALYTISCHE PERLE	NDIR	PID
Reaktionszeit	20-30 Sekunden	<15 Sekunden	10-20 Sekunden	<3 Sekunden
Feuchteeinfluss	Hohe Auswirkung	Mindestwert	Mindestwert	- Einigermaßen
Kalibrierzyklus	Monatlich	Vierteljährlich	Halbjährlich	Vierteljährlich
Giftresistenz	- Einigermaßen	Niedrig	Hoch	Hoch
LEL-Erkennung	Nicht geeignet	0-100%	0-100%	Nicht geeignet

Infrarotsensoren liefern bei der Überwachung von Methan eine Genauigkeit von ±2 %, können jedoch Wasserstoff nicht detektieren. Elektrochemische Sensoren bieten eine hohe Spezifität für toxische Gase, können jedoch leicht von Temperaturschwankungen abweichen. Die Genauigkeit katalytischer Sensoren sinkt nach Kontakt mit Siliconen deutlich, während PID-Sensoren dank Mehrfachgaskorrektur-Algorithmen auch bei industriellen Hygienemessungen zuverlässig bleiben.

Kritische Gase und ihre Detektionsanforderungen in verschiedenen Branchen

Überwachung von Kohlenmonoxid in engten Räumen und bei der Produktion

Kohlenmonoxid oder CO, wie es häufig genannt wird, erzeugt ernste, unsichtbare Gefahren in geschlossenen Räumen wie Lagertanks, Getreidesilos und Industrieanlagen, die auf das Verbrennen von Brennstoffen angewiesen sind. Laut aktuellen Sicherheitsberichten der OSHA sterben etwa 4 von 10 Menschen in engen Räumen, weil sie gefährliche Gase einatmen. Deshalb installieren viele Betriebe mittlerweile spezielle elektrochemische Detektoren, um dieses stille Killer-Gas zu erkennen, das absolut geruchlos ist. Manager platzieren diese Überwachungsgeräte oft in der Nähe von Öfen und Heizungsräumen, da die Kohlenmonoxidwerte dort oft sehr schnell über den sicheren Schwellwert von 35 Teilen pro Million (ppm) steigen. Menschen beginnen sich bei einer Exposition von etwa 200 ppm schwindelig zu fühlen, daher müssen gute Alarmsysteme bereits auslösen, bevor jemand verletzt wird oder gar das Bewusstsein verliert.

Schwefelwasserstoffdetektion in Öl- und Gasanlagen

Der Öl- und Gassektor benötigt zuverlässige Gasmessgeräte, um mit den Gefahren durch Schwefelwasserstoff (H2S) umzugehen, und zwar in allen Stufen von der Bohrung bis zur Raffination und zum Transport. Laut aktuellen Studien des NIOSH aus dem Jahr 2025 ereignen sich etwa sechs von zehn gasbedingten Todesfällen durch H2S-Exposition an Förderstellen. Deshalb sind funktionierende Frühwarnsysteme für den Arbeitsschutz besonders wichtig. Katalytische Gassensoren (auch 'Katalytische Perlen' genannt) eignen sich gut dafür, H2S-Werte zu erkennen, die sich gefährlichen Grenzwerten nähern – beispielsweise ab 10 Teilen pro Million (ppm), bei denen bereits Atemprobleme entstehen können. Diese Sensoren geben Arbeitern die nötige Zeit, um zu reagieren, bevor ihr Geruchssinn vollständig versagt. Vor allem sind diese Detektionsgeräte in speziell entwickelten explosionsgeschützten Gehäusen untergebracht, sodass sie auch in explosionsgefährdeten Bereichen zuverlässig funktionieren.

Messung von Methan und flüchtigen organischen Verbindungen (VOC) in chemischen und Lithium-Batteriefabriken

Batteriefabriken und chemische Produktionsanlagen benötigen gute Gaserkennungssysteme, um Methanansammlungen und lästige flüchtige organische Verbindungen (VOCs) zu erkennen. NDIR-Sensoren werden häufig eingesetzt, um Methanlecks in Pipelines und Lagerbereichen aufzuspüren, und lösen eine Belüftung aus, sobald die Konzentration etwa 10 % der unteren Explosionsgrenze erreicht. Gleichzeitig überwachen PID-Detektoren krebserregende VOCs, die während der Elektrodenfertigung unter Verwendung von Lösungsmitteln entstehen, und stellen sicher, dass die Grenzwerte von 300 Teilen pro Million nicht überschritten werden. Ein Blick auf die Entwicklungen in der Industrie zeigt, dass die Kombination dieser Erkennungsmethoden Flash-Brände in Bereichen verhindert, in denen Lösungsmittel stark verwendet werden, und gleichzeitig die Luftqualität in Innenräumen gemäß den Sicherheitsvorschriften aufrechterhalten wird.

Sauerstoffmangel und CO₂-Sicherheit in der Lebensmittel- und Getränkeproduktion

Lebensmittelverarbeitende Betriebe setzen häufig auf CO2-Kühlsysteme und Stickstoff-Abdecktechniken, die in verschiedenen Bereichen der Anlage zu gefährlichen Sauerstoffmangel-Situationen führen können. Diese sauerstoffarmen Umgebungen müssen ständig überwacht werden. Sobald der Sauerstoffgehalt den von der OSHA festgelegten Sicherheitswert (ca. 19,5 %) unterschreitet, springen elektrochemische Sensoren an und lösen Alarme aus, um die Mitarbeiter vor Erstickungsgefahren in Bereichen wie Reifungsräumen und Verpackungsstationen zu warnen. Gleichzeitig überwachen Infrarot-Detektoren den sich aus Fermentationsprozessen ansteigenden Kohlendioxidgehalt. Sie stellen sicher, dass die Konzentrationen unter dem für die Arbeitssicherheit erlaubten Grenzwert von 5.000 Teilen pro Million bleiben, insbesondere in Bereichen um Biergärtanks und Karbonatisierungseinrichtungen, in denen Mitarbeiter täglich arbeiten und sich bewegen.

Bewertend Gasdetektor Leistung: Reichweite, Genauigkeit und Ansprechzeit

Messbereich und Empfindlichkeit für eine effektive Luftüberwachung

Die richtige Auswahl von Gasmessgeräten bedeutet, sie den tatsächlich in verschiedenen Umgebungen zu messenden Konzentrationen anzupassen. Die meisten industriellen Anlagen arbeiten heute innerhalb bestimmter Standardbereiche – üblicherweise zwischen 0 und 100 Prozent LEL bei entzündbaren Materialien oder rund um 0 bis 500 ppm (parts per million) für toxische Stoffe. Einige Spezialgeräte können bereits ab winzigen Wasserstoffkonzentrationen von lediglich 1 ppm (parts per million) messen, was insbesondere in Halbleiterfertigungsanlagen eine große Rolle spielt. Bohrinseln benötitzen hingegen Messgeräte, die deutlich höhere Methan-Konzentrationsbereiche erfassen können, bis hin zu Messungen im vollen LEL-Bereich. Laut einer 2023 durchgeführten Studie des National Safety Council gingen fast zwei Drittel der Probleme mit Sicherheitsvorschriften darauf zurück, dass die Gasmessgeräte nicht richtig an die vor Ort gegebenen Bedingungen angepasst waren. Das ist nachvollziehbar, denn falls das Messgerät nicht für den richtigen Messbereich ausgelegt ist, ist es unabhängig von der technischen Ausstattung letztendlich nutzlos.

Anforderungen an die Reaktionszeit in Notfallszenarien

Die Bedeutung von Geschwindigkeit kann kaum hoch genug eingeschätzt werden. Laut den neuesten Berichten von OSHA aus dem Jahr 2023 erreichen fast neun von zehn Industriegasvorfällen bereits 15 bis 30 Sekunden nach der Erkennung gefährliche Werte. Deshalb sind Infrarot-Methan-Detektoren so wertvoll: Sie reagieren innerhalb von unter fünf Sekunden – ein klarer Vorteil gegenüber elektrochemischen Sensoren, insbesondere bei sinkenden Temperaturen. Auch Feuerwehrleute kennen diese Herausforderung gut. Ihre Vorschriften schreiben vor, dass Kohlenmonoxid-Detektoren in engen Räumen spätestens nach 15 Sekunden Alarm auslösen müssen. Die Kunst besteht darin, den optimalen Kompromiss zwischen schneller Reaktionszeit und verlässlichen Messwerten zu finden, ohne gleichzeitig eine Vielzahl unnötiger Alarme auszulösen.

Daten zur Genauigkeit von Sensoren unter unterschiedlichen Umweltbedingungen

Umwelteinflüsse beeinträchtigen die Genauigkeit von Sensoren:

Umweltfaktor	Genauigkeitsverlust	Gängige Gegenmaßnahmen
Extremes Klima	±3–5%	Hydrophobe Filter
Unter Null Grad Celsius	±7–12%	Beheizte Sensoren-Bays
Partikelbelastung	±5–8%	Automatische Spülung

Eine industrielle Sicherheitsprüfung aus dem Jahr 2024 zeigte, dass katalytische Schwersensoren eine Genauigkeit von ±3 % in staubigen Bergbaulandschaften aufrechterhalten, aber in Hochtemperatur-Petrochemie-Zonen bis zu 20 % Drift aufweisen.

Industrieller Widerspruch: Hohe Empfindlichkeit vs. Fehlalarmraten

Während Photoionisationsdetektoren eine VOC-Empfindlichkeit von 0,1 ppm erreichen, zeigten Daten aus Chemieanlagen aus dem Jahr 2023 eine Zunahme von Fehlalarmen um 40 % im Vergleich zu weniger empfindlichen NDIR-Systemen. Lebensmittelverarbeitende Betriebe optimierten dieses Gleichgewicht, indem sie die Alarmverifikationsprotokolle verdreifachten und dadurch Fehlauslösungen um 82 % reduzierten, ohne die Arbeitssicherheit zu gefährden.

Einhaltung, Langlebigkeit und Gesamtkosten der Nutzung

OSHA- und NIOSH-Vorschriften für Grenzwerte von Gasen am Arbeitsplatz

Die Occupational Safety and Health Administration legt das fest, was sie als zulässige Expositionsgrenzwerte oder PELs (Permissible Exposure Limits) bezeichnet, während das National Institute for Occupational Safety and Health eigene Empfohlene Expositionsgrenzwerte, sogenannte RELs (Recommended Exposure Limits), festgelegt hat. Diese Standards geben uns vor, welche Konzentrationen von hunderten verschiedenen gefährlichen Gasen am Arbeitsplatz als akzeptabel gelten. Sollten Unternehmen diesen Richtlinien nicht folgen, drohen ihnen bei Verstößen Strafen in Höhe von mehreren zehntausend Dollar pro Vergehen (OSHA gab diese Zahl im Jahr 2023 bekannt). Laut Forschungsergebnissen von NIOSH aus dem Jahr 2022 ereignen sich fast die Hälfte aller Unfälle in industriellen Anlagen, weil die Gaskonzentrationen nicht ordnungsgemäß überwacht werden. Aus diesem Grund haben viele führende Hersteller von Sicherheitstechnik begonnen, aktuelle PEL- und REL-Werte direkt in die Anzeige ihrer Detektionsgeräte einzubinden. Dadurch wird es für die Arbeiter deutlich einfacher, sich innerhalb der gesetzlich erlaubten Grenzwerte zu bewegen, ohne ständig zusätzliche Dokumentationen konsultieren zu müssen.

ATEX- und IECEx-Zertifizierungen für explosionsgefährdete Bereiche

Geräte, die in explosionsfähigen Atmosphären eingesetzt werden, müssen den ATEX-(EU)- oder IECEx-(global)-Standards entsprechen. Diese schreiben eine sorgfältige Prüfung von Funkenverhütung, Gehäusedauerhaftigkeit und Sensorsicherheit vor. Anlagen, die mit Methan oder H⁂S arbeiten, erreichen 65 % schneller Sicherheitsgenehmigungen, wenn IECEx-zertifizierte Detektoren eingesetzt werden.

NFPA-Richtlinien für die Integration von Brand- und Gassystemen

NFPA 72 und 85 verlangen, dass Gasmelder innerhalb eines 2-Sekunden-Reaktionsfensters mit Brandbekämpfungssystemen verbunden sind. Eine Fallstudie aus dem Jahr 2023 zu einer Raffinerie zeigte, dass integrierte Systeme die Fehlalarme um 72 % reduzierten im Vergleich zu eigenständigen Geräten.

IP-Schutzarten und explosionsgeschützte Gehäuse für raue Umgebungen

Schutzart	Verwendungszweck	Annahme durch die Industrie
IP67	Staubige Bergwerke, Baustellen	89 % der tragbaren Detektoren
Explosionsgeschützt (Class I Div1)	Ölraffinerien, Chemieanlagen	94 % Einhaltung in ATEX-Zonen

Prüfung und Kalibrierung zur Gewährleistung zuverlässiger Funktion

Wöchentliche Prüfungen erhöhen die Messgenauigkeit der Sensoren um 53 % (NIST 2021). Neue „Plug-and-Test“-Kalibriereinrichtungen reduzieren die Wartungszeit von 20 Minuten auf 90 Sekunden pro Detektor und steigern so die betriebliche Effizienz.

Lebensdauer und Austauschkosten der Sensoren nach Technologieart

Elektrochemische Sensoren haben eine Lebensdauer von 2–3 Jahren, wobei die Austauschkosten zwischen 120 und 400 US-Dollar liegen. Katalytische Sensoren verschleißen in feuchten Umgebungen 30 % schneller. Im Vergleich dazu bieten Infrarotsensoren eine Lebensdauer von fünf oder mehr Jahren, verursachen jedoch 2,8-mal höhere Anschaffungskosten.

Vergleich der Lebenszykluskosten von Mehrkomponenten-Gasmesssystemen

Eine Gesamtkostenanalyse (TCO) über fünf Jahre zeigt:

• Einfacher tragbarer 4-Gas-Detektor: 7.100 $ (3.200 US-Dollar Anschaffungskosten + 3.900 US-Dollar Wartungskosten)
• Fest installiertes Mehrpunktsystem: 28.400 $ (18.500 US-Dollar Installationskosten + 9.900 US-Dollar Kalibrierung/Sensoraustausch)

Strenge Umweltvorschriften führen zu einem jährlichen Anstieg der Compliance-Kosten um 22 % auf den Märkten der EU und Nordamerika.

FAQ-Bereich

Was ist der Hauptunterschied zwischen tragbaren und fest installierten Gasmessgeräten?

Tragbare Gasmessgeräte sind mobil und batteriebetrieben, ideal für Stichprobenmessungen und beengte Bereiche. Feste Detektoren bieten eine 24/7-Überwachung und sind für dauerhafte Bereichskontrollen fest verdrahtet.

Warum werden in explosionsgefährdeten Bereichen katalytische Kerne bevorzugt?

Katalytische Sensoren sind hochgradig empfindlich und robust. Sie detektieren brennbare Gase und entsprechen strengen Sicherheitsstandards in potenziell explosionsgefährdeten Atmosphären.

Welche Vorteile bieten hybride Gasmesslösungen?

Hybride Lösungen synchronisieren Daten von tragbaren Geräten mit festen Systemen über drahtlose Protokolle, bieten umfassende Überwachung und erfordern keine invasive Nachrüstung.

Wodurch unterscheiden sich PID-Sensoren von anderen Sensoren?

PIDs erkennen VOCs eindeutig, ohne die Proben zu zerstören, und bieten eine breite Detektionspalette über 500 Stoffe hinaus, was für industrielle Hygienekontrollen unerlässlich ist.

Welche Konformitätsstandards müssen Gasmessgeräte erfüllen?

Gasmessgeräte müssen den ANSI/ISA-Standards, ATEX, IECEx-Zertifizierungen sowie OSHA/NIOSH-Vorschriften entsprechen, um in explosionsgefährdeten Bereichen effektiv eingesetzt werden zu können.

Wie oft sollten Gasmelder kalibriert werden?

Die Kalibrierzyklen variieren je nach Sensortyp: monatlich für elektrochemische Sensoren, vierteljährlich für katalytische Widerstandssensoren und PID sowie halbjährlich für NDIR.